Consulenza

Poiché  la  velocità  di  corrosione  dipende  dal  tipo  di  supporto,  dalle condizioni  dell’aria,  dell’acqua  e  del  suolo,  il   I°  Step  della  consulenza   è   rivolto   proprio  all’ identificazione   dell’  ambiente   dove  è  posta  la   struttura  da  proteggere.

Le  acque  salmastre,  le  atmosfere industriali  particolarmente  inquinanti per la presenza   di   gas  corrosivi   come  l’ossido  di  zolfo  e  le  alte  concentrazioni di  polveri,  i  terreni  aggressivi   per   la   contaminazione   delle   sostanze  chimiche  oppure   perché    interessati    da   correnti  disperse,  possono  causare  un   forte  danneggiamento  della  struttura,  non  adeguatamente  preparata e protetta, fino  a  determinarne  la messa  fuori  servizio  in  poco tempo.

Di pari passo alla verifica dell’ambiente, è di primaria importanza identificare la struttura, o meglio, la tipologia del supporto.

L’intervento di verniciatura anticorrosiva può essere richiesto per la protezione di nuove strutture oppure nelle opere di manutenzione.

Se il contatto è in fase di progetto, si può suggerire di adottare i materiali metallici più idonei, di semplificare le forme in modo da evitare le trappole d’acqua che possono accelerare il processo corrosivo come, per la stessa ragione, si fa presente l’utilità di non lasciare gli spigoli vivi, le fessure e l’accumulo della sporcizia negli anfratti.

Inoltre, affinché il sistema protettivo risulti efficiente, si può consigliare di prevedere idonee saldature e bulloni zincati, oltre all’utilizzo di guarnizioni isolanti da interporre tra metalli a diversa nobiltà.

Le riverniciature di manutenzione di solito si fanno direttamente in cantiere, su strutture in attività o temporaneamente fuori servizio. In entrambi i casi, ci sono delle limitazioni rappresentate per lo più dagli operai, dalle lavorazioni in corso, dalla presenza di apparecchiature anche delicate o di cavi elettrici, di rete e telefonici, o gas e liquidi infiammabili, sostanze velenose che rappresentano un pericolo anche per i verniciatori.

Nell’intervento di riverniciatura, occorre valutare l’influenza delle condizioni ambientali, come ad esempio il vento, la rugiada, la condensa, l’arrugginimento delle superfici già preparate. Nel loro insieme tutte queste problematiche possono compromettere le preparazioni di pulizia, la scelta del ciclo protettivo e le modalità di applicazione, per questo è importante una stretta collaborazione fra i tecnici esperti dei processi produttivi, gli applicatori, il colorificio e l’esperto di protezione anticorrosiva.

Una volta appurata la struttura da proteggere e l’ambiente dove si trova, per arrivare a pianificare il sistema di protezione anticorrosivo più idoneo, occorre tenere conto delle condizioni di esposizione, delle aggressioni chimiche, e delle sollecitazioni sia termiche che meccaniche.

Di non minore importanza sono la valutazione dei metodi applicativi fattibili e le possibili preparazioni delle superfici, ancor di più nelle riverniciature. Proprio in questo caso, soprattutto se si tratta solo di un intervento limitato ai punti corrosi, per poi posticipare il risanamento totale della struttura, è importante valutare attentamente la funzionalità della vecchia vernice e la sua compatibilità con il rivestimento coprente che si intende utilizzare.

Per fare questa valutazione, oltre al controllo visivo del rivestimento che consente di esaminare la disgregazione dovuta alle intemperie, la ruggine in sostrato, lo sfogliamento e la formazione di fessure e bolle, talvolta è necessario avvalersi di esami di laboratorio per trovare la vernice più adatta.

Alcuni test strumentali utili sono quello che valuta lo spessore della pellicola, il test di reticolo, quello per la trazione adesiva e quello per la superficie di prova previsto anche dalla norma ISO 12944 proprio per la verifica della compatibilità con il rivestimento esistente.

Nel formulare il ciclo di verniciatura, si deve tenere conto anche della durata della protezione. Il concetto di durabilità, che viene regolamentato dalla norma ISO 12944-1 dove si suddivide in Bassa, Media e Alta, non costituisce una garanzia di durata. La definizione della durabilità, è una considerazione tecnica che in fase di consulenza viene posta all’attenzione del committente che potrà utilizzarla per la stesura di un programma di manutenzione preventiva.

Affinché il ciclo di verniciatura sia efficace, è fondamentale la preparazione della superficie da proteggere. Il metodo migliore e probabilmente più conosciuto è la sabbiatura a secco. La scelta del materiale abrasivo viene fatta in base all’impianto di getto e alla rugosità della superficie d’acciaio che si vuole ottenere.

La Norma ISO 12944 identifica 4 gradi di arrugginimento della superficie che a loro volta determinano la durezza e la tipologia del materiale abrasivo da utilizzare per la sabbiatura, la distanza, la pressione e l’angolo di getto.

Colgom in questa fase, qualora venga richiesto dal committente, si rende disponibile ad effettuare verifiche periodiche sullo stato dell’arte della struttura. Per evitare i danni da riduzione della vita di servizio, la perdita di prodotti, l’inquinamento, i cedimenti e gli scoppi improvvisi, ma soprattutto i danni alle persone, non è sufficiente aver adottato un sistema protettivo anticorrosivo idoneo, occorre necessariamente un controllo periodico della conservazione ed un piano di manutenzione programmatica preventiva, in modo da contenere i costi di manutenzione degli impianti che diversamente sarebbero molto elevati. Colgom può accompagnare i suoi clienti in questo percorso attraverso un contratto per il controllo dello stato di verniciatura della struttura.